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楼主: hjl433369

[未解决] 欢迎讨论我国机械工业现状、存在的主要问题及改进(参与者有国防币)

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发表于 2008-11-19 02:56:21 | 显示全部楼层
国内感觉太浮燥了,  好象专心搞科研的很少.
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发表于 2008-11-19 04:40:21 | 显示全部楼层
感觉未来20年我国的机械行业会有很大的发展,国家的政策越来越倾向于这方面了
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发表于 2008-11-23 11:06:03 | 显示全部楼层
一、整體行業概況
  在這種希望改變直接使用煤炭燃燒方式的構想推動下,石油、天然氣、電力甚至新能源,以及煤產品加工的開發、使用,就獲得更多的政策支持;希望儘量取代煤炭的直接燃燒,以降低煤炭燃燒所引發的一些環境保護問題,並且也能夠提高能源的使用效率。
(一)2007年產銷略有成長
  2007年大陸機械工業產值為5,051.9億元人民幣,較2006年成長4.34%;銷售值為4,934.8億元人民幣,比上年成長0.29%;出口值則為395.5億元人民幣,比上年下降0.07%。
(二)大中型企業生產、銷售成長高於行業平均水準
  2007年大陸機械工業大中型企業總產值為4,299.5億元人民幣,比上年同期成長4.54%,成長幅度高於行業平均水準0.20個百分點;產值占全行業產值的85.1%;銷售值則為4,239.4億元人民幣,占全行業銷售值的85.9%。
(三)十大行業生產發展不平衡
  儀器儀表行業、重型礦山行業、工具機行業、食品及包裝行業與上年同期比,全年一直呈下降趨勢。石化通用、電工電器、汽車和工程機械行業比上年同期分別成長2.57%、5.90%、6.80%和10.51%,其中增幅超過全行業平均水準的有電工電器、汽車及工程機械行業。
(四)主要產品產量完成情況
  分產品看,在大陸統計的60種機械工業大類產品中,生產量比上年成長的有18種,占30%,所占比重比上年同期下跌23個百分點;銷售量成長的有20種,占30%,所占比重較上年同期下降37個百分點。
(五)產銷銜接及訂貨情況
  大陸機械工業產品銷售率為97.68%。分產品看,在統計的60種機械工業大類產品中,產銷率達96%以上的有44種,占73%;產銷率低於90%以上的有12種,占20%;產銷率低於90%的產品有4種,占統計產品的7%。分地區看,在43個省市中,產銷率超過全行業平均水準的有17家。全年累計訂貨量為4,570.7億元人民幣,比上年成長1.42%。
  在進出口方面,1998年前10月,大陸機械工業之出口中以紡織機械、自行車、電動馬達、汽車零組件表現較好,出口成長率高於10%。而手工具、軸承、照相機、醫療器材亦顯現成長,惟成長率在10%以內。但機械工業中工具機、汽車與底盤均出口衰退幅度達10%以上,另鐘錶則衰退3%。以進口而言,成長與衰退者各半,其中工具機、馬達、醫療器材、食品機械、印刷機冷媒壓縮機呈現成長狀況,但紡織機械、汽車、汽車零組件、鐘錶、塑膠機械、皮革機械、冷凍空調設備、泵浦則呈現衰退。
(六)行業別概況
  2006年大陸機械行業別發展走勢如下﹕
汽車行業:2006年總產量在185萬至190萬輛之間,而市場需求預測為165萬輛至170萬輛之間,目前庫存高達28萬輛,其中轎車為7萬輛左右,2007年總產量140萬輛,其中轎車46萬輛。
農業機械行業:2007年需求成長不大。聯合收割機和農田作業機械增幅下降,大宗農業機械仍保持穩定發展,農副產品加工機械受市場需求拉動,有所增長。2007年農業機械行業工業總產值為733億元人民幣,比上年衰退3.4%左右。
電工電器行業:2007年面臨的形勢較為嚴峻,交流電動機由於近年市場銷售不暢,庫存不斷增加,產值僅成長2%。
重型礦山機械行業:服務於礦山、建材、電力等行業的產品1998年有較大需求,2007年工業總產值為153億元人民幣。
工具機行業:在去年進入第四個負成長年頭,只是NC工具機成長12%,2007年工業總產值為149億元人民幣,比上年負成長9%。
石化通用機械工業:在機械工業的各行業中,係產銷成長量最穩定的一個行業,2007年該行業依然會穩定發展。2007年石化通用機械行業工業總產值為172億元人民幣,屬零成長。
儀表儀器行業:量大面廣,產品競爭激烈,但前景好。2007年的工業總產值為300億元人民幣,比上年成長1%左右。
機械基礎行業:2007年面臨的形勢依然嚴峻。軸承產品幾種主要的配套主機市場銷售無大的改變,標準緊固件行業要提高出口產品層次和調整生產結構,提高高強度產品的配套比例。1998年產值為198億元人民幣,負成長1%。
工程機械行業:在產銷高速成長的背後,效益卻在不斷下滑。大陸目前對工程機械的需求仍保持一定水準,年度工程機械行業工業總產值為135億元人民幣,比上年成長7%左右。
二、工具機市場需求
  2007年汽車、飛機、電力、鐵道等工業都有幾十億至幾百億人民幣採購工具機產品的市場需求。因而,1998年工具機市場需求明顯上升。同時,大陸加大進口速度,對高技術和設備進口部分恢復減免稅政策,使工具機進口重回上升態勢,市場競爭日趨激烈。1998年大陸工具機市場是需求上升、競爭激烈、產品升級。
(一)汽車工業:上海通用、上海大眾2007年上百億人民幣的設備投資。九家銀行聯手已給予上海通用項目6.21億元人民幣貸款,使其投資總額達15.2億元人民幣。同時,沉寂多年的廣州汽車工業,1998年從德國歐寶、日本本田兩家公司中最終選定新的合資伙伴,重新開始投資巨大的轎車生產建議。其中,廣州市政府將每年投資8億元人民幣。長春汽車集團公司將進一步籌措   同時,東風汽車集團、重慶長安汽車公司、福建汽車項目,都有可觀的設備採購需求。此外,發動機、變速箱等汽車零組件工業,亦得到上百億人民幣的投資。
(二)飛機工業:麥道、空中客車型民航飛機生產線、波音飛機零組件生產線以及現代軍用飛機生產線,均需一大批三軸、五軸聯動的高速和高精度NC銑床、加工中心以及專用的和五軸以上NC設備。飛機工業躍升為大陸工具機市場的大主顧,是大陸工具機市場自2006年開始發生的一大變化,但大陸工具機工業尚未做好充分準備。
(三)電力工業:1995年,大陸發電設備裝機容量2.12億瓩,2000年將增至3億瓩。並且是水、火、核電裝備並舉。火電設備年成長30%,水電設備年成長134%。其中,舉世矚目的長江三峽機組單機容量70萬瓩。核電設備已建成60萬瓩機組。為此,大陸東方、上海、哈爾濱等電力工業基地技巧項目已啟動,對重型、超重型NC工具機需求上升。
(四)船舶工業:2004年大陸造船產量達到175萬噸,比1999年成長1.8倍。2009年大陸計畫能力達400萬噸,向世界造船大國目標前進。其固定資產投資180億元人民幣。1998年有一批大型現代船舶製造需用的重大精密設備採購需求。
(五)機車車輛工業:全大陸鐵路客貨列車已全面加速發展,並且即將進行時速200~300公里的高速列車試驗,需要製造大批新型車輛。同時,大陸「鐵道部」計畫至2009年新建鐵路1.8~2.3萬公里,複線1.7線公里、電汽化鐵路2萬公里,亦需新增大批車輛。因而,八大機車車輛製造企業需要新增各種NC鈑材設備、薄板液壓機、車軸生產線、加工中心、NC車床等。
  從2007年大陸工具機市場需求來看,綜合加工中心、NC車床、專用和組合工具機、NC成型工具機等正成為市場消費熱點。
  2007年大陸工具機市場的另一特徵是競爭更加激烈,激烈的市場競爭首先表現在產品技術水準的競爭。幾乎所有國際一流的跨國公司和後起之秀,都把其九○年代剛開發的新產品投入大陸市場中。由於1997年轎車工業、飛機工業、船舶工業開始進入採購高峰,對高水準NC工具機的需求更加突出。如,轎車工業對組合及專用工具機生產線的需求趨於彈性化並要求高精度、高效率、高可靠性。對綜合加工中心生產線的需求趨於高效化─先是要求主軸轉速高,換刀速度快,接著是要求行程速度快。航空工業對NC銑床和綜合加工中心普遍要求主軸轉速超過1萬轉,定位精度絕對值小於0.01mm,NC控制系統全閉環,三聯動以上。對NC車床的主軸徑向跳動精度要求不大於0.8μm等等。上述用戶購買綜合加工中心,NC工具機,普遍要求隨機配置對刀和工件精度檢驗零組件,要求工具機全防護、剛性好,能加工鐵合金等等。總之,大陸工具機市場需求已緊跟世界工具機工具技術的發展,特別是在高速化發展潮流方面,與大陸工具機的差距越拉越大。
  激烈競爭的另一主軸為價格競爭。九○年代開始,美國幾家公司率先掀起了低價風暴。據統計,從1990年至1995年,美國市場銷售的綜合加工中心平均單價從18.5萬元人民幣下降至9.56萬元人民幣,五年下降近一倍。這些低價NC工具機不同於大陸的經濟型NC工具機,大多都保持了中品級性能,個別甚至是高性能特點。觀察世界上最具競爭力的16家企業的產、銷資料,發現以下特點:
(一)都具年產銷千台以上NC工具機的經濟規模。
(二)產品以市場覆蓋率達70%以上的中品級標準機為主,而且大都同時生產NC車床、立式和臥式加工中心,因而可滿足市場大部分需求。
(三)產品價格都在低價化發展。"便宜沒好貨"這一傳統概念已過時。
(四)依靠強大的NC工具機零組件、配套件工業做為社會化支撐,企業只製造少量關鍵組件(如,精密主軸、床身、工作台等)及裝配。自製率一般不超過30%(按零組件數量計)。
  這些企業因而形成了批量大─成本低─市場競爭力強─市場占有率高─批量大的良性循環。這就是國際NC工具機產業的基本特徵。
  國際市場方面,預計隨著美、歐經濟復甦及對立關係的改善;隨著大陸市場困境下企業對出口依賴不斷加深,1997年出口上升的態勢將得以為繼。傳統工具機和NC工具機將是出口的兩大主軸。出口市場方面,由於東南亞金融危機引發了市場需求下降,目前占大陸工具機出口約1/3的地位將動搖,對美、歐出口的占有率將可能上升。
三、汽車
  大陸汽車工業的結構調整已初見成效,其中最具深遠意義的是汽車消費結構的調整,已根本改變了單一靠公款購車的局面。
  汽車工業的結構調整是指汽車工業的組織結構、技術和產品結構以及消費結構的調整。其中組織結構的調整主要表現在汽車生產的集中度越來越高。從2007年汽車行業的分析數字看,全大陸120家生產整車的企業中,年產1萬輛以上的有13家。這13家企業的產量已占全大陸年產量162萬輛的91%還多,而120家企業的後30家卻只占到2,000輛﹔至於產品結構和技術結構的調整則表現在,大陸汽車工業的產品結構已從以前的"產重(型車)少輕(型車)缺轎(車)"發展到目前的乘用車比例已占到60%,且重中輕微轎(即重型貨車、中型客貨車、輕型客貨車、微型客貨車、轎車)的比例趨向合理。從技術結構的調整看,汽車工業也從單一靠引進技術變為在相當一部分領域和品種中從事聯合開發和自主開發。
  汽車消費結構的調整主要反映在單一靠公款消費的局面不復存在。具体表現為目前1,400萬輛的汽車保有量中,30%以上的車是個人擁有。從北京最大的兩個汽車交易市場亞運\村汽車交易市場和北方汽車交易市場看,個人購車比例達到80%到90%。此外,汽車消費結構的調整就是越來越多的汽車工業產品如微型車、微卡、輕型車等進入農村,為農民所接受。全國1,000萬輛摩托車中的大部分在農村,260萬輛農用車全部在農村,這就充分說明了農村是一個潛力巨大的汽車消費市場。
  再者,汽車消費結構的調整還表現在大陸汽車的進口和出口比例也發生了變化。從1998年來看,大陸的汽車整車出口11,538輛,創匯超過20億美元,同比2006年出口增加了20%,而進口同比下降了18%,顯然,出口增進口降是一明顯趨勢。
貳、2008年預測

一、整體機械工業目標
  2008年,大陸機械工業明確提出的市場目標重點:
(一)努力推進重大技術裝備的「國」產化,期望取得投資類機械產品主導市場。
(二)大力開拓消費類產品市場,特別是開發、生產進入家庭的經濟適用型汽車,培育新的經濟成長點。
  2008年,大陸機械工業明確提出的市場目標重點:
(一)努力推進重大技術裝備的「國」產化,期望取得投資類機械產品主導市場。
(二)大力開拓消費類產品市場,特別是開發、生產進入家庭的經濟適用型汽車,培育新的經濟成長點。
(三)看好農村、農業、農民市場,努力提供為"三農"服務的直接或相關機電產品。
(四)鞏固和拓展國際市場,調整出口產品結構和出口市場結構,努力開拓非洲、南美和歐美市場,擴大成套機電設備的出口。
(五)對重大技術裝備,切實滿足大陸重點工程,做好三峽工程機電設備的國產化。
(六)確保城鄉網路改造供用電設備、城市環境治理所需基礎設備。
(七)落實大型石化、百萬瓩級核電「國」產化工程和大型冶金企業平爐改造項目。
二、工具機
  據大陸工具機工具協會車床分會有關人士預測,1999年大陸車床需求量約在30,000台左右;其中普通車床需求不會有大的成長,所面向的行業主要是一般企業、鄉鎮企業等。預計1999年普通車床需求量為20,000-25,000台,NC車床的需求將會有所增加。主要朝向汽車、礦山、機械、紡織、鐵路、冶金等行業。預計2008年NC車床需求量約在3,000台左右。
  預計208年大陸車床市場需求將呈以下特點﹕
(一)市場需求發生很大變化,供需關係已由賣方市場轉向買方市場,製造廠家必須根據用戶需求不斷調整產品結構,以滿足用戶需求。
(二)產品品種多樣化、功能專門化、結構模組化的產品需求增加。
(三)產品的功能價格比,成為廠家競爭的要點。在滿足產品功能要求前提下,用戶選擇價廉的名牌產品。
(四)對工具機的性能要求更高,包括高可靠性、低故障率、高自動化程度﹑高加工精度等。
  此外,預計2008年大陸進口車床將以NC車床為主,其市場占有率將會有一定數量的增加﹐這必將對大陸所產NC車床產生較大影響。
三、汽車
  2008年的汽車市場既存在擴大內需、私車成長等利多,也面臨燃油稅、環保等政策的不利因素,各種因素相互消長,可能使2008年汽車市場總規模保持在160萬輛左右,產量在170萬輛以內,與1998年基本持平。
  據大陸「機械局」統計,2007年全大陸共生產汽車162.78萬輛,銷售160.30萬輛,增幅比2006年分別回落了4.32%和5.38%。累計庫存為11.40萬輛,比2006年增加了15.7%。產銷整體形勢不盡人意。
  大陸專家分析,大陸擴大內需的舉措和私人汽車每年10%的遞增速度,將在一定程度上刺激大陸市場。據統計,目前大陸的私人轎車購買率已達40%,其中北京達80%,如果銀行信貸規模擴大和申貸手續簡化,這部分市場應得到有效擴張。
  但另一方面,燃油稅的實施將影響出租、運\輸企業的一部分效益,嚴厲的環保措施也將限制微型客車的發展。據統計,目前大陸微型客車已占汽車市場銷量的16%,由於大量用於出租的微型客車進入報廢期,新車又難以達到標準,這種車在大中城市的市場上很可能出現短期萎縮。
  綜合各種因素分析,估計2008年大陸生產的新車不會超過170萬輛,中型和輕型貨車將減產3%-8%,中客和輕客的產量將分別成長3.9%和4.1%,重型貨車將增產12%以上。銷量預計仍將在160萬輛左右,其中北京市場20萬輛左右。
參、未來政策走向

一、體檢質量狀況與政策
  近年來大陸機械工業整體素質和質量水準不斷提高,特別是在全行業的努力下,集中力量做好"產品質量翻身戰役",使機械產品產品、服務和品質管理水準都有所提高。具體表現在下列幾方面:
(一)產品品質逐步提高。2006年大陸機械工業認定58項名牌產品、4項軍工用戶滿意產品。抽查機械產品合格率連續三年穩定在75%-80%之間,其中重點骨幹企業合格率均達到90%以上。2006年全大陸檢驗結果,創近五年的最高水準。出口機電產品品質穩定,2006年出口機電產品合格率為99.46%。
(二) 服務品質引起重視。由原大陸「機械部」倡導、企業發起的以經濟賠償為特徵的「質量保證承諾」已發展快速。從最早發起承諾的工具機行業50家,到目前為止已有工具機、發電設備、石化通用、重型起重運\輸、電焊機、聯合收割機等行業的1,180家,參加了質量保證承諾活動。
(三) 品質管理逐步加強。品質活動即無廢品活動、品質興廠活動、客戶滿意活動。已取得較大進展。近三年來,企業幹部中參加過品質培訓的比例已達到95%。企業品質管理部門能獨立設置、正常開展的比例,從1994年的29%上升到1997年的52%。
  儘管大陸取得一些成績,但與國際先進水準相比,與客戶對產品的要求相比,仍有很大差距。目前存在的主要問題是市場經濟觀念不強。主要差距在以下四個方面:
產品質量水準雖有進步,但沒有根本轉變,總體水準依然不高;
交貨不及時;
售後服務不能滿足客戶需求;
削價競爭現象嚴重。
  大陸「機械工業局」將對企業的質量管理予以檢查。一是擴大運\用法律手段,配合「質量技術監督局」加強技術法規、標準的建立;二是加強輿論監督,督促企業做好質量,對好的企業予以表揚﹐對差的企業予以批評﹐對出嚴重質量事故又不進行改革的企業予以曝光;三是擴大質量保證承諾活動,建立機制。
二、全面調整工具機產品結構
  工具機是發展工業必不可少的複雜生產工具,世界工業發展史充分證明:工具機工業強,則工業興;工具機工業弱,則工業衰。而工具機工業之強弱,取決於該國發展工具機工業的方針、政策、方法、步驟、措施。
  回顧大陸工具機工業近50年的發展歷程,除五○年代建立了18家"羅漢廠"、六○年代初應大陸急需組織"發展高精度工具機戰役"、六○年代末七○年代初為建立第二汽車廠組織"提供二汽設備戰役"外,幾乎再沒有有組織、有計畫、群策群力、階段性的全面調整工具機產品結構。
  發展至今天,大陸工具機工業企業和人數居世界第一,但產品結構、工具機構成比十分落後,已嚴重影響到工業乃至整個國民經濟各部門的加速發展。全面調整大陸工具機工業產品結構、開拓大陸外市場,已刻不容緩。
  而大陸產品結構構成比落後主要表現在以下兩大方面:
(一)大陸工具機擁有量已達383萬台(美國約為232萬台、日本約為100萬台),數量雖多,但設備陳舊、性能低下,結構落後,使用20年以上的約占50%。工具機產品存在著"三多三少"即:質差、性能落後的低檔工具機多,中高檔工具機少;手動的多,自動、半自動、專用的少;低精度粗加工的多,高精度、精加工的少。
(二)工具機產量中構成比落後,精度、效率、自動化程度低。2005年大陸工具機產量為26.8萬台,居世界第一。其中金屬切削工具機17.7萬台,內粗加工車床7.8萬台,占44% ﹔精加工磨床1.3萬台,占7.3%。而絕大部分為普通手動工具機,既不能改善已有工具機擁有量的落後狀況,也不能滿足當前大陸各部門發展之急需。
  全大陸調整工具機產品結構,預計作法如下:
將深入調查分析以制訂大陸短期(5年)、長期(10年)工具機業切實可行的方政策及措施;
工具機業本身各類工具機、工具專業(包括車、銑、鑽、磨、齒輪、放電加工、組合工具機、鑄鍛、刀具、砂輪、測量、附件、NC系統等)將分別予以組織,對大陸外之市場需求、技術水準、專業現狀及關鍵成功因素,進行調查,發揮各專業獨立作戰之作用;
讓綜合研究所、專業研究所等充分發揮作用,分別與各類工具機業一起對大陸外市場需求、產品水準進行調查研究,找出差距與需求,解決的關鍵問題;
各類先進產品所需之原材料、零組件、控制系統等,需大量進口的,由專門機構負責統籌,以降低成本,縮短供應期;
在產品結構調整中,引進國外先進技術與自主研發,加強科研開發、獨立創新相結合的原則﹔
產品結構調整將經常進行,將客戶需求與新產品開發相結合。
三、汽車
  近年來,大陸電動汽車的研究開發工作已進入有組織、有領導的全面發展階段,電動汽車市場已初露端倪。大陸「機械部」,組織「電動汽車發展戰略研究會」;2005年大陸「科委」組織"大陸重大科技產業工程項目電動汽車實施方案"綜合評論會,此方案引導大陸電動汽車的研究開發走上嶄新的階段。方案中包括研究輕型客貨車、小客車、中客車和大客車等多種車型;有利用現有車輛的改裝車,亦有從充分發揮電動特性出發的先進概念車;有單純電動車,亦有混合動力車輛。整個方案的總目標為:
(一)到2009年,研製三種具有大陸特色的、達到國際先進水準電動汽車(概念車),並為21世紀產業化生產做準備;
(二)到2009年,利用目前已經成熟和不斷成熟的技術,利用現有汽車生產的條件進行技術改造,建立具有年產3,000~5,000輛經濟實用型電動汽車生產能力的生產基地;
(三)到2009年,建立2~3個電動汽車運\行示範區。建設包括基礎設施、運\行機制、維修體系等一條龍的服務系統,使之成為電動汽車的研究開發、生產銷售、市場培育的完整的示範區;
(四)到2009年,制定電動汽車運\行管理的各種規章和優惠政策,制訂電動汽車整車及主要零組件的技術標準。
  隨著實施方案的建立,由大陸「科委」組織的電動汽車計畫已逐步起動,開始一些具體的行動。由大陸「科委」下達,經廣東省「科委」歷時3年組織編制的具體實施計畫初步選定,電動汽車的概念車由"一汽"、"二汽"和航天總公司負責研製;對現有燃油型進行改裝的電動改裝車由廣東省負責研製和生產,其中廣州市分工生產"中巴"和"大巴",南海市分工生產"輕型麵包車"及"客貨兩用車"。廣東省的汕頭南澳和廣州市被列為大陸級重點試驗示範區。
  
肆、因應對策

  經過2007年東南亞金融風暴之衝擊及台中精機受創後,我國機械業全年產值係零成長,進口大增22%,出口微幅衰退5%的現象。根據工研院機械所的調查,在2007年第四季谷底後,2008年可望營業額成長3%以內。2008年我國機械工業將是一個微幅成長的局面。
  2007年我國機械業各產品在大陸之市場占有率,受日圓大幅貶值擴大對大陸出口之影響,有減少之現象。雖如此,但國內仍在主力機種排名第二或第三。未來在大陸極力發展機械工業情況下,國內機械廠應極力開發新產品,分散市場或從事相關多角化。
  對國內機械業者而言,首應重視者為「專精核心技能」以追求「高品質、中價位」,在現有市場進行深耕,如此方可建立品牌形象,讓更好的口碑流傳,也才有更多的使用者。在大陸、美國、東南亞市場著力後,可再開拓歐洲、印度、土耳其等市場,但面對新市場時應注意CE認證、歐元實行及因地適宜了解市場差異。因此參展、通過CE認證,密切因應歐元變化均是值得著墨之處。此外,應時時不忘了解新產品/新技術的變化趨勢,對高速化、複合化、線性馬達、PC-based....等須了然於胸,方可利用現有核心技能搭載新技術、新零組件、新產品,進而提升現有產品品級。在核心事業穩定成長後,行有餘力再思考,是否應利用核心技能來進行相關多角化的工作,如半導體設備、光電設備...。倘進入這些電子生產設備,由於產品生命週期短,或可利用技術引進/合作、策略聯盟方式,加速產品之開發。在本業成功並穩健經營,踏出相關多角化後產生綜效,將可呈現公司本業品質更好,每人附加價值更高,將可使公司形象更佳,人才更易集中,經過良性循環後,規模亦將更大。如此,穩健擴大規模、形象更佳後,將可逐步良性循環而成世界級廠商(見圖1)。
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发表于 2008-11-25 16:11:42 | 显示全部楼层
高精尖的技术不过关,大多是劳动密集型的基础产业.
现在的中国需要这样的基础产业,也许再过50年,人口形成负增长就会好的
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发表于 2008-11-26 12:06:37 | 显示全部楼层
中国工业需要改进的地方还有很多
如果讲中国工业的领头羊企业
我们不得不提
中国二重
同样的产品
二重要的原材料和生产时间都比私企多,报价也相当的高
为什么呢?
企业本身的管理和权威(他们的技术是含量是中国最高,但生产利用率却最低。私企的生产利用率在75%-92%,而它只在50%-60%,这是什么原因呢?留给下个朋友来评论吧)
它不愁没有定单,不愁没有钱进,
国家的扶持让这些领导有了官本位思想
没了竞争意识
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发表于 2008-11-27 09:40:06 | 显示全部楼层
1.体制是个很大的问题
2.不重视设计人才,再加上国人本来就很浮燥,  能专心搞科研的很少。你看看现在的那些大学教授,有点本事的就都去拿项目挣钱去了。
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发表于 2008-11-27 18:22:10 | 显示全部楼层
我国机械工业整体上还处于落后阶段 特别是精密机械 超精密机械与国外存在较大差距
管理水平 员工素质 文化传统都是影响因素
希望我们能迎头赶上
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发表于 2008-11-28 12:40:00 | 显示全部楼层
什么也不懂,凑个热闹先
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发表于 2008-11-29 22:33:16 | 显示全部楼层
引用第30楼mwybtnh于2008-11-19 01:15发表的  :
中国的机械工业在外国机械厂家的冲击之下,基本上没有任何竞争力,现在外国的大型机械公司纷纷来大陆建厂~唉
现在情况正在改变。
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发表于 2008-11-30 03:11:00 | 显示全部楼层
人多 机构臃肿 官本位 体制问题所导致的一系列问题 不好整哦
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发表于 2008-12-2 15:59:40 | 显示全部楼层
我们的距离是整体的,软件是国外的,工具是国外的,板材是下差的,如果整个行业提高,很难的
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发表于 2008-12-2 16:01:39 | 显示全部楼层
老大我要下载一个机械设计手册,可是国防币不够怎么办呀
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发表于 2008-12-2 22:22:22 | 显示全部楼层
我只想说:前途光明,困难重重。精密机械加工和制造依旧是我们的短板。
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发表于 2008-12-5 20:08:02 | 显示全部楼层
从我个人的经历和所见来看,目前中国机械工业存在主要问题是:整体技术低下,人员流失严重,基础工业水平不高,材料产业不过关。虽然中国的机械工业看起来是蓬勃向上,可是大多数都是最低端的加工业,纯粹的劳动密集型产业。有一些高精尖的技术,但主要还是停留在实验室产品或者单件生产的状态,无法形成规模的产业化,这和国内企业的消费心理有很大关系。
    以装备业为例,中国出口的大部分机床装备都是最初级的原始机床、床身机座等,数控机床也停留在普通数控阶层,高端数控机床主要是为军工、科研单位定制的单台产品。国内企业的普遍消费心理是:要么就买便宜的低端国产装备,要么就花大价钱买国外产品。对于中档的国产设备,消费企业存在在不信任的心理,而且买国外名牌产品可以起到撑门面的作用。这直接导致了生产机床装备的厂家投入产出比不高,进而形成恶性循环,大家一窝蜂的做低端产品考虑赚钱,而对真正的国外先进技术的追踪少人问津。
    另外,国内的材料、工艺水平和国际先进水平差距更大,有时对于国际先进技术基本可以把握,但由于材料和加工工艺水平跟不上,无法制造出真正达到技术要求的产品,或者只能停留在实验室水平,从而错过了可以缩小与国外差距的机会。
    再者,由于社会环境问题,机械行业从业人员的整体收入水平处于社会中层或偏低状态,机械工业前几年存在着大量企业破产、效益不好的情况,而且此种情况主要出现在国有大厂,反而恰恰是国有大厂的人员技术水平最高,技术传承性最好,从而影响了产业升级和持续发展的能力。
    改进的方法主要还是要依靠国家的扶持和投入,短时间改变国内企业消费心理很难,改变社会环境也很难,只有靠国家扶持和投入,机械行业企业才可能投入更多的精力在新产品的研制上,而不是为了生存疲于奔命,把本来有限的精力都用在生产低端产品赚取微波的利润上。
    对于目前出现的经济危机,个人认为也许对产业升级是个机会。低端产品出口减少,生存不下去的厂家要破产,有实力的厂家可以静下心来考虑以后的出路,也许此时他们会集中精力进行产业升级和技术更新换代,毕竟在危机面前,有技术和实力的企业才能最终生存并发展下去。当然这需要国家的大力扶持。
   以上是个人的一些观点,不到之处,希望兄弟们多拍砖,呵呵。
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发表于 2008-12-8 22:22:21 | 显示全部楼层
仅指我所了解的我国机械工业现状:我在一个小的国企的技术岗位工作了近20年,也接触了一些大中型企业人员。从这几年的发展来看,绝大多数的企业除了多引进些国外的洋设备、生产线外,大体上没多大改观。特别是观念上几乎没变。从上到下都是些不注重技术,只注重效益的主。也有重视技术的时候,只是停留在会上、总结报告时。实际上根本不理,技术仅是向上要钱的借口,钱一到手就放在那当摆设!什么时候能真正的重视一下。
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发表于 2008-12-9 22:18:43 | 显示全部楼层
我个人看到的样子说一说,我们工厂也算蛮大,做的还是六七十年代的产品,几十年来如一日,最多也就是小打小闹的局部做改动下。设备都也蛮好的,近些年来进口了不少好设备,一两千万的设备也有好几台,加工中心也不少,加工能力是上去了,可没有自己的研发。
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发表于 2008-12-10 14:30:57 | 显示全部楼层
引用第46楼lizhemou于2008-12-09 22:18发表的  :
我个人看到的样子说一说,我们工厂也算蛮大,做的还是六七十年代的产品,几十年来如一日,最多也就是小打小闹的局部做改动下。设备都也蛮好的,近些年来进口了不少好设备,一两千万的设备也有好几台,加工中心也不少,加工能力是上去了,可没有自己的研发。
这样的现状最令人担心,国内很多企业在研发方面基本没有积极性。
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发表于 2008-12-14 02:45:42 | 显示全部楼层
前边所说的是体制问题一点没错,但还没说到点子上。为什么我们用的高端设备,材料,软件,系统都是国外的呢,因为我国不重视研发和基础研究,而这些实际是需要大量投入,且短期可能无回报的,但欧美每年无论经济如何,他们都要在研发上投入大量资金,这也是他们拥有的核心竞争力。
    我国对知识,对科研及相关人员可以说极不重视。
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发表于 2008-12-14 07:40:10 | 显示全部楼层
我转贴 个,不知道是否可以。
一个日本在华员工眼中的中国工业
我是一个典型的被称为“经济动物”的日本商人,到中国已经6年多了,先后在中国5个城市工作和生活,能听懂中文但口语还不流利,能看懂中国字的大体意识但不会写,对中国被称为“世界工厂”有自己的认识,就我个人感觉而言,觉得中国的生产能力是取得了长足的进步,但作为世界工厂来说,还有很长的路要走
  一、世界工厂不等于血汗工厂。有人把日本人比做蚂蚁,但与吃苦耐劳的中国人相比,日本人差得远。在中国珠江三角洲、长江三角洲、江浙一带,有数不清的技术落后、产品雷同、管理松懈的家族式工厂,这些工厂技术低、效益差,唯一的优势就是有蚂蚁般吃苦耐劳、牛马般顺从的中国人在支撑,工人每天的工作时间长达 10小时以上,住着简陋的房子,过着最低级的生活,得不到基本的社会保障,如果以小时计算报酬,他们是全球工资最低的。一些计件取酬的工厂,工人们的劳动时间平均长达12小时以上,不被工头逼着不肯休息。本人工作的企业有一些从事环境卫生的中国女工,她们一声不吭、默默地、不停地每天劳作10小时以上,没有人督促她们、也没能人直接管理她们,只因为她们比其它工厂的卫生女工收入高一点点,她们就十分珍惜。当听说她们能把收入的80%寄回家时没有人不惊呀,以日本人的观点看,她们余下的那点钱连维持生命最基本的消费都不足,何况她们还必须付房租水费。我曾在东南亚的很多国家工作过,即使在落后的缅甸,要工人加班都是十分困难的,他们会提出很多要求。在菲律宾,这样的苦活他们是不会干的,而且菲律宾人干一个月后会休息一个月,等把上个月的薪水花得干干净净后再去干活。在印尼,这样的工作根本没有人去干。所以我认为,这些所谓的世界工作落户中国,是由吃耐劳的中国人的血汗支撑着,这些工厂在世界其它地方是不可能生存的,除非有中国人
  二、没有熟练的产业工人不难以达到世界工厂的标准。在中国的南方、北方各大城市,大批劳动大军等待着就业机会,但真正懂技术的熟练工人十分稀少,这是由于大部分中国工厂没有长期计划、缺乏技术支撑造成了,大量来自农村的工人们今年在这家工厂、明年到那家工厂,今年做鞋、明年做服装,产业人员的流动性极大,没有有效的组织管理,没有基本的岗位培训。同时由于工厂也缺乏长远计划,往往是什么好卖就一窝蜂似地造什么,工人的技术也必须随着产品的更换而变更,大部分情况下,工厂会开除现有工人,然后到市场上重新招,这就造成绝大部分工人难以在一个技术工种上从事较长时间的,产业技能就无从提高。日本在技术开发上不占优势,但有一支世界无可比拟的技术精湛的产业大军,他们从事相关工作几十年,他们灵巧的手造出了世界上最精密的产品,这双灵巧的手在高等院校是教育不出来的,也不是短期培训能达到的,而是多年磨练出来的,中国人有比日本人更灵巧的手,他们曾造出精美绝伦的工艺品,但现在中国工厂的就业模式没有给他们磨炼双手的舞台,中国工人象流沙一样今年在这明年在那流动,他们难以达到技术熟练所需的条件。
  三、没有规模化的工厂难以达到世界工厂的标准。中国工厂大都规模小,制造相同产品的工厂比比皆是,如果以日本标准来衡量,这些工厂只能算作坊,达不到产业化的生产标准,在中国工厂最密集的珠江三角洲地区,全部工厂加起来的年产值只有日本一个大型企业的总产值。一样的产品无数工厂分开来做,其结果是工厂开工不足、产品成本高,企业无多余资金进行技术开发,也无多余资金供养一支技术开发队伍。同时由于劳动力成本低,企业也无意引进更先进的技术设备。在珠江三角洲地区,从事电视机、微波炉、空调、冰箱、电话等低技术家用电器生产的正规企业和作坊式企业数不胜数,但没有一个享誉世界的品牌,从事服装、鞋帽、玩具的工厂更是满目皆是,同样也没有一家达到起码的规模化生产标准。
  四、以低技术为主体的工厂难以达到世界工厂的标准。享誉世界的企业基本都有产品自主开发能力,能形成科研、生产、销售、服务一条龙,而大部分中国工厂基本上是仿制或为别人代理生产,技术上受制于人,利润最高的部分掌握在别人手中,中国的科研体系与生产体系品基本处于脱节状态,产品开发能力低下,基本以仿制为主,自主开发的产品极少。
  五、效益低下的管理方式难以达到世界工厂的标准。企业生产越是进步、对管理的要求越是严格,这是中国最缺乏的。中国工厂总数比日本多无数倍,但能生产成套设备的工厂很少,大部分设备都是从国外引进的,在中国各工厂可以看到,相对先进的设备、工艺要求高的部件都是从国外进口的,在这方面中国最缺的不是生产能力,而是对成套设备生产的组织管理能力,成套设备不同于规模生产的产品,一套生产流水线设备几年也许只能卖一套,要想产生利润,就必须把各相关材料、厂家、规格、标准等各种复杂因素进行综合组织、象装配钟表一样进行精确装配,一个环节的管理错乱就会造成成本增加、性能降低,而中国还缺乏这样精确的组织管理能力,效率低下的国有企业的管理层基本上是政府官员式的管理方式,规模较小的工厂没有这样煅炼机会,我想,如果把空中客车飞机的生产放在中国、并由中国人来管理的话,那么造价会高很多。以我个人观点看,中国不缺管理者,而是缺乏对管理者进行科学的选拨标准,大量无能、人格低下、好钻空子、工于心技的无能之辈占着高薪管理者的位置,堵塞了优秀管理人员的发展空间。
  中国有世界上任何地方无可比拟的最能吃苦耐劳的人民,但缺乏技术熟练的产业工人;有世界最多的工厂,但没有一家世界级规模的企业;能造成种类齐全的产品,但技术先进并自主开发的产品很少;有庞大的生产能力,但难以造出技术先进的成套生产设备
  中国离真正意义上的世界工厂还有相当大的距离,在以后很长一段时间内,中国只能是一个初级产品加工基地,难以达到世界工厂的标准.
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发表于 2008-12-14 08:17:20 | 显示全部楼层
我国机械现状不注重技术,只注重效益.行业缺乏创新机制.
应该重视技术人员,加强技术人员培养力度.要鼓励自主创新,支持自主创新.
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发表于 2008-12-16 13:38:04 | 显示全部楼层
引用第49楼agd3835于2008-12-14 07:40发表的  :
我转贴 个,不知道是否可以。
一个日本在华员工眼中的中国工业
我是一个典型的被称为“经济动物”的日本商人,到中国已经6年多了,先后在中国5个城市工作和生活,能听懂中文但口语还不流利,能看懂中国字的大体意识但不会写,对中国被称为“世界工厂”有自己的认识,就我个人感觉而言,觉得中国的生产能力是取得了长足的进步,但作为世界工厂来说,还有很长的路要走
  一、世界工厂不等于血汗工厂。有人把日本人比做蚂蚁,但与吃苦耐劳的中国人相比,日本人差得远。在中国珠江三角洲、长江三角洲、江浙一带,有数不清的技术落后、产品雷同、管理松懈的家族式工厂,这些工厂技术低、效益差,唯一的优势就是有蚂蚁般吃苦耐劳、牛马般顺从的中国人在支撑,工人每天的工作时间长达 10小时以上,住着简陋的房子,过着最低级的生活,得不到基本的社会保障,如果以小时计算报酬,他们是全球工资最低的。一些计件取酬的工厂,工人们的劳动时间平均长达12小时以上,不被工头逼着不肯休息。本人工作的企业有一些从事环境卫生的中国女工,她们一声不吭、默默地、不停地每天劳作10小时以上,没有人督促她们、也没能人直接管理她们,只因为她们比其它工厂的卫生女工收入高一点点,她们就十分珍惜。当听说她们能把收入的80%寄回家时没有人不惊呀,以日本人的观点看,她们余下的那点钱连维持生命最基本的消费都不足,何况她们还必须付房租水费。我曾在东南亚的很多国家工作过,即使在落后的缅甸,要工人加班都是十分困难的,他们会提出很多要求。在菲律宾,这样的苦活他们是不会干的,而且菲律宾人干一个月后会休息一个月,等把上个月的薪水花得干干净净后再去干活。在印尼,这样的工作根本没有人去干。所以我认为,这些所谓的世界工作落户中国,是由吃耐劳的中国人的血汗支撑着,这些工厂在世界其它地方是不可能生存的,除非有中国人
  二、没有熟练的产业工人不难以达到世界工厂的标准。在中国的南方、北方各大城市,大批劳动大军等待着就业机会,但真正懂技术的熟练工人十分稀少,这是由于大部分中国工厂没有长期计划、缺乏技术支撑造成了,大量来自农村的工人们今年在这家工厂、明年到那家工厂,今年做鞋、明年做服装,产业人员的流动性极大,没有有效的组织管理,没有基本的岗位培训。同时由于工厂也缺乏长远计划,往往是什么好卖就一窝蜂似地造什么,工人的技术也必须随着产品的更换而变更,大部分情况下,工厂会开除现有工人,然后到市场上重新招,这就造成绝大部分工人难以在一个技术工种上从事较长时间的,产业技能就无从提高。日本在技术开发上不占优势,但有一支世界无可比拟的技术精湛的产业大军,他们从事相关工作几十年,他们灵巧的手造出了世界上最精密的产品,这双灵巧的手在高等院校是教育不出来的,也不是短期培训能达到的,而是多年磨练出来的,中国人有比日本人更灵巧的手,他们曾造出精美绝伦的工艺品,但现在中国工厂的就业模式没有给他们磨炼双手的舞台,中国工人象流沙一样今年在这明年在那流动,他们难以达到技术熟练所需的条件。
.......
的确,依靠剥削和欺诈赚取利润的企业是中国进步的障碍。
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发表于 2008-12-19 10:07:20 | 显示全部楼层
机械的核心技术靠企业自己很难获得突破,要象航天一样上升为国家意志才能获得突破。放手让企业去干很难成功,联想就是例子,它虽然做的很大,但本质上没有自己的核心技术,不过是一个系统集成商而已,比纺织、玩具行业强不到哪里去。因此,如果使我国的机械行业在国际上有一席之地,就必须将一些核心项目的研发上升为国家行为,上升为国家意志,这样才有希望。
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发表于 2008-12-19 10:46:38 | 显示全部楼层
提倡创新,更多的给新人机会,少搞学术腐败!
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发表于 2008-12-19 10:47:24 | 显示全部楼层
引用第52楼神指分队001于2008-12-19 10:07发表的  :
机械的核心技术靠企业自己很难获得突破,要象航天一样上升为国家意志才能获得突破。放手让企业去干很难成功,联想就是例子,它虽然做的很大,但本质上没有自己的核心技术,不过是一个系统集成商而已,比纺织、玩具行业强不到哪里去。因此,如果使我国的机械行业在国际上有一席之地,就必须将一些核心项目的研发上升为国家行为,上升为国家意志,这样才有希望。
说的很好,上升为国家意志会使制造业成为一个完整和完善的体系,才可以系统地做好创新。
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发表于 2008-12-19 22:08:16 | 显示全部楼层

请点击图片,可以放大清晰的阅读。

国家机械工业局原总工程师蔡惟慈的《中国机械制造业的现状与前景》讲的很深入,这里摘录其摘要,供大家参考
中国机械制造业的现状与前景.jpg
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发表于 2008-12-21 15:42:57 | 显示全部楼层
我觉得现在社会风气太浮躁了, 使大多数的人很难坚持下去, 本来很多技术人员还是有一些理想的, 但是现实情况是目前国内的企业或者部门很难的有这么一个团队, 或者行业的配套企业跟不上去, 即使出现个别的优秀企业也很难独善其身;
看看德国的企业就知道了, 他们能专注于一个领域做到顶尖级,这个感触很深
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发表于 2008-12-21 19:00:48 | 显示全部楼层
1.企业领导重视程度不够,研发经费少,急功近利,只看眼前利益,民族责任感差。
2.技术人员浮躁,不能踏实的做几件事。
3.领导和工人质量意识不够,一说是出口的就严格控制质量,若是国内用就差点。听说国外都是好东西自己用,差的出口。
一起努力,为了中国制造!
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发表于 2008-12-21 19:57:26 | 显示全部楼层
引用第57楼ajun2007于2008-12-21 19:00发表的  :
1.企业领导重视程度不够,研发经费少,急功近利,只看眼前利益,民族责任感差。
2.技术人员浮躁,不能踏实的做几件事。
3.领导和工人质量意识不够,一说是出口的就严格控制质量,若是国内用就差点。听说国外都是好东西自己用,差的出口。
一起努力,为了中国制造!
可以说是整个行业在急功近利,幸运的是这种状况在改善了。
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发表于 2008-12-22 19:11:16 | 显示全部楼层
我国的机械行业落后,主要落后在基础工业
本人是深有体会的
我认为落后的主要原因除了,起点低,基础差
还有一个非常关键的,但我们都无法改变的原因就是,政府在机械行业特别是基础的工业生产上的重视不够,投入不够,
我们每年有众多重点大学的毕业生,毕业时怀着献身国防的信念到了军工生产单位工作,但由于重视不够,投入不足,导致收入水平基本处于当地的底层,现在又是市场经济时代,收入低直接导致社会地位降低,只有很少一部分人能够坚持下来,大部分都在两三年内因无法忍受而放弃理想,离开国防,甚至很多人都想方设法该行了。
这样就导致了,机械行业无法进行人才积累,没有人才积累,当然发展就很困难。
这是很令人痛心的
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发表于 2008-12-22 19:21:27 | 显示全部楼层
现在的机械行业,尤其是军工生产单位里,人员编制庞大,机构臃肿
辅助性岗位太多,
而真正的关键的重要岗位:操作和技术员岗位
却往往是一个生产厂里待遇和地位都最低的,特别是技术员(有些单位又叫工艺员),反而辅助性的岗位却收入和地位反而相对较高
这就导致了从事操作和技术的岗位留不住人才,留不住人才就不能达到技术积累,而机械又是一个非常需要技术积累的行业,没有了技术积累当然就难以发展。这就是现状,靠少数人的力量是难以改变的现状
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